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砂光机光路板故障以及调整方法

2017-06-06 19:06:31 青岛林泽木工机械有限公司 阅读

砂光机调整、常见毛病 及砂光板缺点剖析 把握砂光机调整方法,及时处理砂光机常见毛病,准确剖析砂光板存在缺点,才能使砂光机既正常运转又砂削出合格的板坯。 一、砂光机的调整 (一)、 磨削量分配 因为人造板出产规模不断扩大,大多数砂光线选用组合形 式,即“2+4”,“4+4”和“2+4+4”组合,砂光分成3道,4道,5道。选用这种多道磨削的组合方法就有必要准确分配磨削量。 ⒈ 磨削量分配条件 准确分配磨削量,首要应断定下列状况: ① 磨削总量 ② 砂带粒度分配。特别是最终一道的砂带粒度。 ③ 砂光机砂光道数。 ⒉ 磨削量分配准则 ① 充分利用粗、精、细砂带特色,恰当分配磨削量,通常精磨,细磨的磨削量能够断定,粗砂视实践状况而定。 ② 精砂量,细砂量不能太小,有必要能去掉上一道砂痕。 ③ 在到达最佳磨削外表的一起使电能,砂带耗费起码。 ⒊ 磨削量分配 磨削量分配通常选用倒推法。先断定最终一道磨削量,再断定最终第二道磨削量,最终断定第一道磨削量。 例:某公司选用“4+4”砂光组合(见图1),依据市场对板面质量需求,最终一道需求选用150#砂带,总磨削量为2.2-2.8mm。依据上述条件,首要挑选砂带为40#、80#、120#、150#,再挑选第五道磨削量为0.15mm(双面),第四道磨削量为0.15mm(双面,组合砂架磨垫),第三道磨削量为0.4mm(双面,组合砂架砂辊),第二道磨削量为0.5mm。第一道磨削量为1-1.6mm。 4. 磨削量分配方法 选用逐道分配方法,首要依据磨削量分配,断定每道砂光完结往后的板厚尺度。依据断定的板厚尺度,先砂第一道,后几道砂带暂时去掉。第一道砂光后板坯尺度满足需求后,套上第二道砂带进行磨削,断定第二道板厚尺度,以此类推。直到最终一道尺度符合需求,通常在断定每道尺度时,最少砂两张符合尺度需求,方能断定这道砂光已调整准确。 5 磨削量分配不妥引发的疑问: ① 粗砂磨削量太小,会添加精砂、细砂的担负,使精、细砂带耗费量添加,不能充分利用粗砂功用,送进速度有所下降,影响出产功率。 ② 前道磨削量太多或后道磨削量太少,都会导致密布横向波纹(实践是前道横向波纹未消除,后道又一起发生,两道横向波纹堆叠),外表光洁度下降。 可见,准确分配磨削量,不只可进步板面质量,并且能够节约砂带,下降能耗,进步出产功率。 值得留意的是选用上述方法调整结束后,应依据实践状况在运用进程中做恰当微量调整,因为磨削进程是个变数,砂带磨损,磨垫磨损,板的密度和硬度在改动。怎么进行微调,需求不断堆集经历,摸透每一台设备的机械特性。 按上述方法调整结束后,往后通常不需求做大的调整,即便在改换板坯的规格时也不需求做大的调整,因而应对偏心轮,磨垫方位作记录,避免有人误操作而需求从头调整。 (二)、砂光机调整 为完成砂光机磨削量准确分配,就有必要对砂光机进行调整。砂光机调整通常选用下机架基准准则,即首要调整下机架,然后以下机架为基准调整上机架。调整下机架对比艰难,有必要升起上机架,选用平尺及条式水平仪精细调整,耗时较长。因而用户调整完下机架后,应坚持下机架状况,做好必要的记号,这样会大大节约时间。通常机器出厂前,已根本调整结束,调试人员在现场做微调即可。但用户运用一段时间或替换主关另部件时,会作大规模调整。因而修理人员有必要把握调整方法。(详细调整方法略) 二、砂光板缺点剖析 砂光板缺点首要有二种,一是砂光板厚度精度;二是砂光板外表质量。多年运用经历证实,操控砂光板厚度精度较简单,但操控砂光板外表质量十分艰难。厚度精度有数据可断定,而外表质量只能凭手感、、目测,有较大的不断定性。对于上述状况,下面要点剖析砂光板外表缺点。 (一)、厚度精度差错剖析 ⒈ 砂光板两边尺度不一致,截面成斜楔形,这是因为上下砂辊不平行所形成的。 ⒉ 砂光板两边薄、中心厚,截面近似菱形。此表象呈现在四砂架以上的砂光机,相邻两对砂辊都不平行,且方向相反。 ⒊ 砂光板厚薄不均,在截面上无规则,但方位相对固定。缘由有二,一是砂辊呈现无规则磨损;二是磨垫、羊毛毡、石墨带厚度不均,或磨垫体变形,或磨垫装置(指装置羊毛毡、石墨带)不妥。 ⒋ 在砂光板两边距端部10-15mm规模内,尺度显着少于正惯例模,称塌边。在惯例丈量中,塌边往往会疏忽,查看方法有二种: ① 把钢皮尺或游标卡尺直线段侧放在板端部,用塞尺塞端部空隙或用肉眼调查。 ② 调查或用塞尺塞成垛板两边端部。 塌边对贴面十分晦气,贴面后边部简单掉落,所以应严厉操控,通常采纳以下方法: ① 削减磨垫磨削量,然后削减板两边的磨削压力,减轻塌边程度。 ② 把挨近砂光板两边端部的羊毛毡截成三角形或把石墨带剪一个矩形(20×50mm),削减板部两边的磨削量,减轻塌边程度。选用这种方法对比有效,但板边部的光洁度有所下降,应恰到好处。 ③ 选用先砂后锯技术,可彻底处理塌边疑问,对砂光机调整需求显着下降。但选用这种技术方法有两大缺点:一是砂光与锯边因为各自的毛病,会相互影响,锯边激烈噪音对操作环境也有影响;二是添加边部砂光,耗费电能大。 5.啃头、啃尾、啃角。 在砂光板前后端或四角距端部10-15mm处,尺度显着小于正惯例模称啃头、啃尾、啃角。在惯例查看中简单疏忽,查看方法和塌边相同。这种表象对贴面同样会发生晦气,有必要严厉操控,首要采纳以下方法: ① 严厉按调整需求调整运送辊和导板的方位,过高或过低都会发生啃头、啃尾、啃角的表象。尤其在砂削厚板时,这个疑问愈加突出。 ② 在多道砂光组合中当发生上述表象时,应找出啃头、啃尾、啃角在哪道工序发生,假如在粗砂时就发生,并且程度严峻,后道工序无法消除,有必要在粗砂时处理疑问。 ③ 当毛板挠曲过大时,也会发生上述表象,应操控毛板质量。 ④ 下运送辊在长时间运转中,会有不一样程度磨损,当磨损到达某一程度时,下运送辊的方位实践也发生改动,所以有时会发现砂光机运转一段时间后发生啃头、啃尾、啃角表象,应替换下运送辊。 6.砂光板上下磨削量分配不妥。 大多数刨花板、中纤板外表都有预固化层,这种预固化层强度低,对往后运用会有影响,有必要砂掉。对刨花板而言,不只存在预固化层疑问,还存在外表构造细、中心粗的实践状况,在砂削进程中应保存外表细刨花,所以应依据实践状况恰当分配上、下磨削量。通常选用以下方法: ① 分道查看,找出首要由哪道工序发生偏磨。通常是粗砂。 ② 对顶砂辊只须调整砂辊偏心轮,一起升或一起降,两辊距离坚持不变。 ③ 对叉开砂架只须调整反压辊,削减或添加距离。 (二)、外表缺点剖析 1. 横向波纹 ① 横向波纹发生的缘由 横向波纹首要有二种,一种是由砂带接头导致的,另一种是由砂光机砂辊振荡或跳动导致的。大多数横向波纹属第一种,后一种状况很少。砂带接头导致的横向波纹是有规则的,横纹距离均匀,且与进给速度有关,进给速度大,距离大;进给速度小,距离小。距离距离S为: V砂——砂带线速度度m/s; L——砂带周长m; V进——进给速度m/mi ② 横向波纹对板的影响 横向波纹彻底消除几乎是不也许的(包含Bison公司、steinemann公司出产的砂光机),通常状况下把横向波纹削弱到最小程度。有些波纹看不见,画得出(用一支长粉笔平放在板面,呈45°方向均匀划出);有些波纹看得见,但画不出;也有的波纹既看得见又画得出。看得见但画不出的波纹对运用影响很小,假如能到达这样作用就能够了。画得出的波纹也要视状况而定,细微的对通常运用没有影响,严峻的对运用肯定会形成影响。 ③ 怎么消除或减轻横向波纹 消除横向波纹首要依托砂光机的磨垫。一道磨垫只能削弱横向波纹。有些厂选用二道磨垫,作用会很显着。别的应留意以下几点: a. 磨垫上运用的羊毛毡、石墨带应厚度均匀; b. 砂带接头应为对接接头,接头处的厚度比其它有些薄一些; c. 磨垫与板面的接触力应均匀,不宜过大,也不宜过小,通常以磨削量作为衡量标准,磨削量通常为单面0.075mm。 2. 稀少性横向有些 上述横纹属密布型,而稀少性横向波纹在一张板上只有1-4条,剖析如下: ① 假如整张板只有1-2条横纹,且距板头或板尾距离固定,通常可判断为下运送辊方位过高或过低导致,调整下运送辊即可。 ② 假如整张板有4条,且距离持平,约为下运送辊周长,则可判断为下运送辊失园,有必要替换。 3. 纵纹 纵纹可分成三种:直纹、S形纹、点划线。 ① 纵向直纹 纵向直纹由设备中磨垫和砂辊导致,顺着发生纵纹的相应方位可找出缘由,有以下几种状况。 a. 砂辊外表特有石墨、胶团或损害。 b. 磨垫外表石墨带成波浪形、破损或石墨带、羊毛毡厚度不均。 c. 也许导板机械划伤。 ② 纵向S形纹 纵向S形纹由砂带导致,顺着发生S形纵纹的相应方位可可找出缘由,有以下几种状况: a. 砂带外表有凸出粗砂粒。 b. 砂带部分打趋。 c. 砂带反面粘有石墨或胶团。 d. 砂带接头处有缺点。 4. 点划线 有些板发生类似于点划线。这个点通常凸起,缘由是:当砂带因为自身质量或被砂光板硬物擦伤发生掉粒时,呈现凸起点划线,此砂带假如是细砂,则该砂带有必要作废。 砂光机在砂光进程中还会发现其它外表缺点,如板外表部分粗糙、部分斑驳,这是板自身质量疑问。大多数砂光后的板用手可感觉到顺逆方向粗糙度不一样,这是因为被砂光板板外表细纤维在砂光进程中仅仅被烫平,并没有齐根去掉,处理这个疑问须从改动砂光机技术着手。在六砂架或八砂架中通常能够改动最终第二道砂带旋转方历来改进顺逆之差。

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